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Grupo Renault lanza el primer metaverso industrial

Se basa en cuatro dimensiones: recolección masiva de datos, gemelos digitales de procesos, conexión del ecosistema Supply Chain y un conjunto de tecnologías avanzadas.

reanault metaverso
Por Héctor Muñoz
Jueves 24 de Nov, 2022 - 16:03
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El Grupo Renault dio un nuevo paso en su transformación digital con el lanzamiento del primer metaverso industrial. Hoy, el 100% de las líneas de producción están conectadas (8.500 equipos), el 90% de los flujos de suministro están constantemente monitoreados y el 100% de los datos de la cadena de suministro están alojados en el metaverso del Grupo Renault, una verdadera réplica del mundo físico controlado en tiempo real.

Involucrada en la Industria 4.0 desde 2016, la tecnología digital ya ha generado un ahorro de 780 millones de euros. Para 2025, permitirá 320 M€ en ahorros diversos, a los que se sumarán 260 M€ en ahorro de inventarios, una reducción del 60 % en el tiempo de entrega de vehículos y del 50% en la huella de carbono de su fabricación de vehículos, así como una disminución significativa en los ciclos de innovación y una contribución a la reducción del 60% en los costos objetivo de garantía del Grupo.

“Todos los días se recopilan mil millones de datos dentro de los sitios industriales del Grupo Renault. El metaverso proporciona una supervisión en tiempo real que aumenta la agilidad y adaptabilidad de las operaciones industriales, así como la calidad de la producción y la cadena de suministro. El Grupo Renault se está convirtiendo en un pionero en el sector”, señaló Jose Vicente de los Mozos, EVP, Industry Group y Head of country Iberia.

Las cuatro dimensiones

Todo comienza con los datos. Para recopilarlos desde todos sus sitios industriales, el Grupo Renault ha desarrollado una solución única de captura y estandarización de estos, una plataforma para recopilar datos masivos para alimentar el metaverso industrial y así proporcionar las palancas para el rendimiento del proceso de producción en tiempo real. Esta solución ahora se comercializa en asociación con ATOS a otros actores industriales, bajo el nombre del proyecto ID@Scale.

Luego, el Grupo Renault modeló sus activos físicos en gemelos digitales. Cada fábrica tiene su réplica en el mundo virtual. Al igual que las fábricas, la cadena de suministro tiene su propio universo digitalizado. Es una parte integral del metaverso industrial y también está controlado en tiempo real por una torre de control.

Integración en un ecosistema extendido. El uso de los gemelos digitales se enriquece con datos de proveedores, previsiones de ventas, información de calidad, pero también información exógena como la meteorológica o el tráfico rodado, etc., así como Inteligencia Artificial que permite desarrollar escenarios predictivos.

La aceleración de esta transformación digital es posibilitada por la convergencia de tecnologías avanzadas (Cloud, tiempo real, 3D, Big data…). El Grupo Renault desarrolló una plataforma única para la convergencia de las tecnologías necesarias para ejecutar los gemelos digitales y sus ecosistemas de manera resiliente.

Juntas, estas cuatro dimensiones constituyen un metaverso industrial completo, persistente y en tiempo real.

Leitmotiv: el metaverso al servicio de las personas

La supervisión que ofrece el metaverso a través de una mejor visibilidad del entorno de trabajo permite a los actores ganar agilidad y autonomía en la toma de decisiones. Las tecnologías del mundo de los juegos hacen que las experiencias de los usuarios sean más inmersivas. Este es el caso de los entrenamientos de pintura realizados en realidad virtual. Los algoritmos de IA facilitan la capacidad de anticipación de los empleados, al igual que las funciones de optimización y gestión de flujos para los expertos en cadena de suministro.

“La madurez tecnológica del Grupo Renault permite a la empresa dar un paso importante en su digitalización y transformación: el control de nuestros datos, la elección de tecnologías avanzadas y la experiencia de nuestros equipos son palancas para avanzar hacia una Tech Company”, dijo Frédéric Vincent, EVP, Sistemas de Información y Digital.

Para ilustrar su metaverso industrial en términos concretos, el Grupo Renault presentó 32 casos de estudio en sus Tech Industry Days. Entre los que se encontraban los siguientes ejemplos:

  • La Plataforma de Gestión de Datos Industriales 4.0 (IDM4.0), desarrollada por el Grupo Renault, recopila todos los datos industriales del grupo. Almacenados en la nube (plataforma Google Cloud), estos datos alimentan el metaverso industrial y permiten corregir o mejorar el proceso productivo en tiempo real. Desde 2019 se han detectado 300 alertas y evitado 300 detenciones de producción.
  • La torre de control de la cadena de suministro extendida es el punto de convergencia de las profesiones de la cadena de suministro en un espacio dedicado: la sala de control. Esta herramienta de supervisión global, que concentra los flujos de información, alerta en tiempo real de riesgos o anomalías en todas las operaciones de transporte y, gracias a la Inteligencia Artificial, propone escenarios optimizados de gestión de crisis.
  • La descarbonización de la industria como palanca para la independencia energética. El Grupo Renault se comprometió a que su división ElectriCity y la planta Cléon sean carbono neto cero para 2025, mientras que para los sitios de fabricación en Europa espera alcanzar esta meta en 2030 y para todas las instalaciones industriales en todo el mundo en 2050. El seguimiento en tiempo real de la huella de carbono de los equipos y la capacidad de transporte será una palanca importante para lograr la trayectoria y una combinación de energías renovables del 50 % en Francia para 2026 y del 100% para 2030.

“Este metaverso industrial es único y nos permite activar palancas de eficiencia y rendimiento que antes eran invisibles, en beneficio de las personas y el medio ambiente. La gestión de datos a nivel de grupo nos permite monitorear, por ejemplo, el consumo de energía de todas nuestras industrias y sitios no industriales en detalle, y sobre todo para optimizarlos en tiempo real cuando una planta está parada”, concluyó la vicepresidente de estrategia industrial e ingeniería de Renault, Patrice Haettel.

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